1. 密着性が悪い
原因：PE、PPフィルムの表面処理が不十分なため、表面張力が低下し、インキの定着が悪くなっています。さらに、インクの過剰な希釈、バインダーの損傷、または不適切な希釈剤もこの問題の原因となる可能性があります。-
解決：
1.表面処理: 表面張力を高めるためにフィルムがコロナ処理で適切に処理されていることを確認します。
2. インクの希釈: 適切な希釈剤を使用し、インクを希釈しすぎないようにしてください。-接着力を高めるための適切なインクの種類を選択するには、必要に応じてインクの製造元に問い合わせてください。
2. インクの蓄積
原因: インクの不純物、過剰な粘度、または速い印刷速度により、印刷プロセス中にインクが蓄積する可能性があります。
解決：
1.インクの濾過：インクを濾過して不純物を除去するか、新しいインクと交換します。
2.粘度の調整：適切な希釈剤を加えて粘度を必要なレベルに調整します。
3.乾燥速度: インクの乾燥が速すぎる場合は、乾燥速度を管理するために遅乾性の希釈剤を組み込みます。-
3. 色の違い
原因: インクの粘度の変化、一貫性のない印圧、またはアニロックス ローラーの詰まりや磨耗により、プリントの色の差異が発生する可能性があります。
解決：
1.インクの準備: 均一な粘稠度を確保するために、インクの撹拌と希釈を同時に行います。完全に混合するには、機械循環ポンプの使用を検討してください。
2.定期的な希釈: 最適なインク濃度を維持するために、印刷中 30 分ごとに希釈剤を追加します。複数回希釈した後は、元のインクでリフレッシュして粘度を安定させます。
4. 色の混合
原因: 乾燥時間の遅さ、粘度の高さ、基材の可塑剤、または不適切な顔料/染料が原因で、以前のインクから後続のインク カラーが汚染される可能性があります。
解決：
1.乾燥管理: 次の色を適用する前に、前のインクが完全に乾燥していることを確認します。それに応じて暖房システムの温度を調整します。
2.粘度管理: 混合のリスクを最小限に抑えるために、必要に応じてインクの粘度を下げます。
3.基材の選択: 基材フィルムに使用される可塑剤の種類を理解します。不適切な可塑剤が含まれている場合は、フィルムの種類を変更してください。
4.インク組成: 染料を原料とするインクは、移行の問題が発生しやすいため避けてください。
5. 印刷物の巻き戻し接着
原因: インクの乾燥速度が遅い、過剰な残留溶媒、高い巻き戻し張力、または巻き戻し中の温度と湿度の上昇により、接着の問題が発生する可能性があります。
解決：
1.乾燥調整: 速乾性の希釈剤を使用するか、乾燥温度を上げて残留溶媒を減らします。-
2.張力調整：巻き取り時の過剰な圧力を防ぐために、巻き取り張力を下げます。
3.温度制御: 乾燥温度が適切であることを確認し、冷却時間を延長して適切な熱放散を可能にします。
6. エッジのぼやけと不規則なインクの広がり
原因: インキ ローラーと印刷版の間の不適切な圧力、ローラー上のインクの乾燥、過度のインキ粘度、または静電気により、エッジがぼやけたり、不規則な飛沫が発生したりすることがあります。
解決：
1.圧力調整: インキローラーと版の間の圧力設定を最適なレベルに変更します。
2. インクの管理: インクの粘稠度を管理するために遅乾性のシンナーを使用し、蒸発を抑えるためにインク トレイが確実に覆われていることを確認します。-
3.静電気制御: 静電気関連の問題を軽減するために、静電気除去装置を設置するか、インクに静電気防止剤を添加します。-。
7. ドクターブレードのラインとインクのスジ
原因: 印刷版上の異物、ドクターブレードの過度の圧力や摩耗、またはインク中の不純物により、縞や線が発生する可能性があります。
解決：
1.検査と洗浄: 印刷版を定期的に検査し、洗浄します。必要に応じて交換してください。
2.ドクターブレードの調整：ドクターブレードの圧力を調整するか、摩耗している場合は交換してください。
3.インクの濾過: インクを濾過して、縞の原因となる可能性のある不純物を除去します。
8. インク汚れ
原因: インクの乾燥不良、残留溶剤、高い巻き戻し張力、または両面{0}}表面処理されたフィルム-の使用は、インクの汚れを引き起こす可能性があります。
解決：
1. 速乾性のインク-: 乾燥時間を短縮するには、速乾性のインクまたはシンナーを使用します。-
2.温度と循環: 乾燥機の温度とカラー塗布間の空気循環を確認して調整します。
3.張力管理: 巻き戻し張力を下げ、該当する場合は片面処理フィルムの使用を検討してください。-
4.-汚れ防止剤: 汚れが残る場合は、-汚れ防止パウダーを塗布してください。
9. ゴースティング
原因: 不要なドットやパターンの出現は、インクの粘度が不十分であること、アニロックス ローラーが磨耗していること、またはローラー比が不適切であることが原因である可能性があります。
解決：
1.粘度制御: 転写に適切な厚さを確保するためにインクの粘度を調整します。
2.ローラーのメンテナンス: 摩耗したアニロックスローラーを交換し、スクリーンの角度が適切であることを確認します。
3.アニロックスローラー比：印刷版のスクリーン線数に合わせた適切な線数のアニロックスローラーを使用してください。
10. ピンホールと断続的な斑点
原因: フィルム表面の凹凸、シリンダーの汚れ、またはインクの乾燥が速すぎると、プリントにピンホールや斑点が生じる可能性があります。
解決：
1.フィルムの品質：フィルムに不均一または欠陥がある場合は交換してください。
2.インキ厚さ調整：インキ膜厚や印圧を高くします。
3. クリーニング手順: 圧胴を定期的にクリーニングし、アニロックス ローラーの磨耗をチェックします。
4.粘度管理: インクの流れを改善し、乾燥速度を下げるために、遅乾性の希釈剤を使用します。-
11. インクの色が薄すぎる
原因: インクの粘度が低い、ローラー上のインクが乾燥している、混入した不適合物質、フィルム表面の接着力が低い、不適切な圧力設定、アニロックス ローラーの線数が多いなどにより、インクの色が薄くなる可能性があります。
解決：
1.粘度調整：オリジナルインクやバインダーを加えて色の濃さを高めます。
2.乾燥したインクの管理: ローラー上のインクの流動性を維持するには、遅乾性のシンナーを使用してください。-
3.インクの交換：インクが汚れていたり、不適切に混合されている場合は交換してください。
4.表面適合性: インクとフィルム間の適合性を確認し、適切な接着のための十分な表面張力を確保します。
5.圧力の最適化: ローラーとシリンダー間の圧力を調整し、適切なアニロックス ローラーのライン数を選択します。
