以下では、フィルムラベルのフレキソ印刷で遭遇するいくつかの一般的な問題とその解決策について説明します。
1. 密着性が悪い
PE、PPフィルムに表面処理が施されていない場合、または表面処理が不十分で表面張力が低い場合、フィルム表面へのインキの付着が悪くなります。このような場合、適切な表面張力を持つフィルム素材を選択するか、素材表面を再電極して改善する必要があります。-
印刷中にインクを薄めすぎたり、接着剤を損傷したり、間違ったシンナーを使用したりすると、インクの接着力が低下し、インクの摩擦や摩擦に対する耐性が低下する可能性があります。{0}}このような場合には、適切なシンナーを選択する必要があります。
さらに、フィルムへのインクの密着性が低いと、インクの剥がれが生じる可能性があります。このような場合は、別の種類のインクに切り替えるか、インクのメーカーに相談して解決策を検討することをお勧めします。
2. 山積する問題-
フィルム印刷中に、インクに不純物が含まれていたり、粘度が高すぎたり、乾燥が速すぎたりすると、インクの蓄積が発生することがあります。{0}それぞれの状況には具体的な分析が必要です。インクに不純物が含まれている場合は、濾過するか新しいインクと交換する必要があります。インクの粘度が高すぎる場合は、適量のシンナーを加えて粘度を調整できます。インクの乾燥が速すぎる場合は、遅乾性のシンナーを追加して乾燥速度を下げることができます。-
3. 色の違い
インク粘度の変化、不均一な印圧、アニロックス ローラーの詰まりや磨耗はすべて、フィルム フレキソ印刷中に色の変化を引き起こし、色の相違を引き起こす可能性があります。これに対処するには、オペレータはインクを撹拌しながら継続的にインクを追加し、インクが溶媒に完全に溶解し、理想的な粘度を維持する必要があります。可能であれば、機械循環ポンプを使用すると、より効果的に撹拌できます。また、長時間使用した後は、約 30 分ごとにシンナーを追加してインク濃度を下げる必要があります。シンナーを2～3回加えた後は、原インキを補充し、濃度の低下を防ぐために均一に撹拌してください。
4. 色の混合
混色は、後のインクの色が前のインクによって汚染されたり、色が拡散して移行したりすることによって発生します。色が混ざる原因には次のようなものがあります。
(1) 前のインクの乾燥が遅すぎる、または次のインクの乾燥が早すぎる。このような場合、適切な溶剤を使用するか（前のインクが完全に乾燥していることを確認する）、または各セクションの加熱システムの温度を調整する必要があります。
（２）インクの粘度が高すぎる。適切なレベルまで下げることができます。
(3) 基材フィルム中の可塑剤も色の混合に寄与する可能性があります。フィルムに使用される可塑剤の種類と必要な注意事項を理解することが重要です。適合しない場合はフィルムの種類を変更してください。
(4) インクに不適切な顔料や染料が使用されていると、移行が発生する可能性があります。このような場合、染料を原料としたインクの使用は極力避けてください。
5. 印刷物の巻き戻し時の接着の問題
印刷物の巻き戻し時の接着の問題の原因には、多くの場合、インクの乾燥が遅い、印刷物内の過剰な残留溶剤、過剰な巻き戻し張力、巻き戻し中の高温と湿度が含まれます。インクの乾燥速度が遅すぎて残留溶剤量が多くなる場合は、乾燥速度を調整する必要があります。これを行うには、速乾性シンナーを追加するか、乾燥温度を上げて残留溶媒を減らします。-巻き戻し張力が高すぎる場合は、適切に下げる必要があります。また、巻き戻し時のインク乾燥温度が高すぎると、フィルム表面温度が過度に上昇する場合があります。巻き戻し中に蓄積された熱が十分に早く放散されなかったり、冷却プロセスが短すぎてフィルムの冷却が不十分になる可能性があります。したがって、乾燥温度を高く設定しすぎず、必要に応じて冷却時間を延長する必要があります。
6. エッジの擦り切れとバリの問題
フィルム印刷では、インキローラーと印刷版の間の不適切な圧力が原因で、印刷された画像の周囲にエッジのほつれや不規則なバリが発生することがあります。これは、多くの場合過剰な圧力によって引き起こされます。この場合、それに応じて圧力を調整する必要があります。印刷版またはアニロックス ローラー上でインクが乾燥した場合は、遅乾性のシンナーをインクに追加するか、溶媒の蒸発を減らすためにインク槽に蓋をする必要があります。-インキが濃すぎる場合は、印刷物に合わせて粘度を調整してください。静電気によっても、印刷画像の端にバリやバリが発生することがあります。これを防ぐには、帯電防止装置を設置するか、インクに帯電防止剤を適量添加する必要があります。
7. メスのラインとインクの縞の問題
異物、印刷版の損傷、過度または摩耗したドクター ブレードの圧力、インク中の不純物などにより、印刷後にメスの線やインクの縞が発生する可能性があります。これらの問題が発生した場合は、印刷版を検査および洗浄し、必要に応じて交換する必要があります。ドクターブレードの圧力を調整するか、新しいドクターブレードを取り付ける必要があります。そしてインクを濾過して不純物を除去する必要があります。
8. 汚れと痕跡
印刷物の裏側にインクが転写されると、汚れや跡が発生します。インクの乾燥性能の低下、プリント内の残留溶剤、過剰な巻き戻し張力、両面処理されたフィルム素材の使用などはすべて、汚れの問題を引き起こす可能性があります。-これらの問題に対処するには、乾燥の早いインクや蒸発の早いシンナーを使用して、インクの粘度を適切なレベルに調整します。-乾燥機の温度と異なるインク色の間の空気の流れを確認し、乾燥温度を調整するか、蒸発の速いシンナーを使用して、印刷物に残留する溶剤を最小限に抑えます。{7}}必要に応じて巻き戻し張力を下げます。片面に印刷する場合は、不要な無駄や印刷欠陥を避けるために、片面処理されたフィルムを使用してください。{10}これらの調整を行っても汚れが残る場合は、インクの転写を防ぐために汚れ防止パウダーを塗布してください。-
9. ゴーストパターン
印刷されたデザインに不要な点や模様が現れたり、ベタ部分に波状や穴あき模様が現れたりする場合があります。考えられる原因は次のとおりです。
(1) インクが薄すぎて粘度が下がっています。これに対処するには、印刷物の特定の要件に従ってインクの粘度を調整および制御する必要があります。
(2) アニロックスローラーが磨耗している、またはスクリーンラインの角度が正しくない。この場合は速やかにアニロックスローラーを交換してください。
(3) アニロックスローラーのスクリーン線数と印刷版のスクリーン線数の比率が正しくありません。この場合、アニロックスローラーを適切なスクリーン線数のアニロックスローラーと交換する必要があります。
10. 印刷時のピンホールと断続的な斑点
フィルム表面が不均一であったり、フィルム内のフィラーの細かさが不十分であると、印刷パターンにピンホールや断続的なスポットが発生する可能性があります。これらの欠陥は、多くの場合、圧胴の汚れ、アニロックス ローラーの磨耗、またはインクの乾燥が速すぎることが原因で、インクが連続膜を形成できないときに発生します。解決策としては、フィルムを交換する、インクの膜厚を厚くする、印圧を調整するなどがあります。さらに、圧胴を清掃し、アニロックスローラーと版胴を検査し、過度に摩耗している場合は交換します。遅乾性シンナーを使用してインクの粘度を調整したり、印刷速度を上げることも問題の解決に役立つ可能性があります。-
11. インクの色が薄すぎる
インクの色が薄すぎる原因は次のとおりです。
(1) インクが薄すぎて粘度が不足しています。そこで、オリジナルインクやバインダーを適量加えて粘度を調整し、インクの発色力を高めます。
(2) アニロックス ローラーまたは印刷版上でインクが乾燥し、基材への転写が妨げられています。これを解決するには、適切な量の遅乾性シンナーを追加して、インクの乾燥速度を下げます。-
(3) 水やその他の混ざらない物質がインクを汚染し、インクの性能を損なう場合。これを修正するには、印刷を再開する前にインクを交換するか、元のインクまたは少量のエステル溶剤を追加してインクの性能を回復します。
(4) フィルム表面のインク密着性が悪い。インクの種類がフィルムと互換性があるかどうか、またはフィルムの表面張力が印刷要件を満たしているかどうかを確認してください。
(5) アニロックスローラー、版胴、圧胴間の圧力設定が適切でない。
(6) アニロックスローラーのライン数が多すぎて、インクの転写が不十分です。
